Hướng dẫn kỹ thuật cho dây chuyền sản xuất cáp

Cọc dây là một trong những vấn đề phổ biến và khó chịu nhất trong hoạt động cuộn dây. Nó xảy ra khi các lớp cáp chồng lên nhau không đều hoặc tạo thành các gò không đều trên ống chỉ, gây ra sự chậm trễ trong sản xuất, tăng phế liệu và thậm chí là hư hỏng thiết bị. Đối với sản xuất cáp tốc độ cao, việc ngăn chặn cọc dây là rất quan trọng để duy trì chất lượng sản phẩm, đảm bảo an toàn cho người vận hành và tối đa hóa sản lượng.

Trong bài viết này, chúng tôi cung cấp một hướng dẫn chi tiết về chẩn đoán, ngăn ngừa và giải quyết các vấn đề chồng chất dây trong
coiling machines, drawing insights from modern practices and solutions offered by Dongguan Dongxin (DOSING) Automation Technology Co., Ltd., a leading provider of industrial automation solutions for cable production lines.

1. Tại sao Cọc dây xảy ra

Dây chồng chất tác động trực tiếp:

• Hiệu quả sản xuất:
  Việc phân lớp không đều làm chậm các hoạt động hạ nguồn như dán băng, dán nhãn hoặc đóng gói.
  

• Chất lượng cáp:
  Lực căng không đều hoặc các lớp chồng chéo có thể tạo ra các vết bề mặt, biến dạng hoặc ứng suất cách nhiệt.
  

• Tuổi thọ thiết bị:
  Chất đống quá mức có thể làm tăng tải trọng động cơ, làm mòn vòng bi hoặc làm hỏng ống cuốn.
  

Ngăn chặn sự chồng chất đảm bảo quy trình làm việc suôn sẻ hơn, giảm chi phí bảo trì và nâng cao năng suất tổng thể của nhà máy.

2. Triệu chứng thường gặp

Các nhà khai thác thường nhận thấy dây chồng chất qua:

1. Phân lớp không đồng đều:
   Các lớp cáp không đồng nhất trên chiều rộng ống chỉ.
   

2. Gò đất cao tầng:
   Cáp tích tụ quá mức ở một số điểm nhất định.
   

3. Đường chéo hoặc đường rối:
   Cáp chồng chéo không chính xác, có nguy cơ bị phế liệu.
   

4. Căng thẳng không nhất quán:
   Các điểm chùng hoặc chặt có thể quan sát được trong quá trình cuộn dây.
   

5. Báo động máy bất ngờ:
   Máy móc hiện đại có thể kích hoạt mã lỗi khi căng thẳng hoặc căn chỉnh lệch.
   

Nhận biết sớm các triệu chứng này có thể ngăn ngừa thời gian chết nghiêm trọng và mất vật chất.

3. Nguyên nhân gốc rễ của dây cọc

Hiểu nguyên nhân gốc rễ là bước đầu tiên để giải quyết vấn đề chồng chất:

3.1 Căng thẳng không đồng đều

• Các biến thể về độ căng thanh toán hoặc cài đặt độ căng không chính xác dẫn đến dây cáp bị chùng.
  

• Những thay đổi đột ngột về tốc độ đường truyền làm trầm trọng thêm vấn đề.
  

3.2 Tốc độ không khớp

• Tốc độ cuộn phải phù hợp với đầu ra dòng.
  

• Quay trục chính quá nhanh hoặc quá chậm khiến dây bị bó hoặc căng.
  

3.3 Vật cản cơ học

• Con lăn dẫn hướng bị lệch, vòng bi bị mòn hoặc ma sát trên đường ray có thể làm lệch đường dẫn cáp.
  

• Các bề mặt bẩn hoặc không được bôi trơn tạo ra các điểm kéo, tạo ra các lớp không đồng đều.
  

3.4 Lỗi cảm biến hoặc hệ thống điều khiển

• Cảm biến vị trí bị lỗi hoặc độ lệch của bộ mã hóa có thể làm sai lệch hệ thống đi qua tự động.
  

• Các ổ đĩa PLC hoặc servo được hiệu chuẩn không đúng cách có thể không điều chỉnh được đường truyền cuộn dây trong thời gian thực.
  

3.5 Giám sát nhà điều hành

• Cuộn dây thủ công mà không có sự giám sát thích hợp có thể vô tình cho phép chất đống.
  

4. Chẩn đoán từng bước

Để xác định nguyên nhân của sự chồng chất:

1. Kiểm tra hệ thống căng thẳng
   

   • Kiểm tra
     pay-off tension controllers, brakes, and springs for correct calibration.

2. Đo tốc độ cuộn so với đầu ra dòng
   

   • Sử dụng máy đo tốc độ hoặc nhật ký PLC để phát hiện tốc độ không khớp.
     

3. Kiểm tra hướng dẫn Rollers và Tracks
   

   • Tìm các điểm mòn, lệch hoặc ma sát.
     

4. Kiểm tra cảm biến và điều khiển tự động hóa
   

   • Xác thực bộ mã hóa, công tắc giới hạn và thuật toán duyệt.
     

5. Quan sát cuộn thời gian thực
   

   • Theo dõi chu kỳ sản xuất đầy đủ để xác định các bất thường của lớp.
     

Chẩn đoán chính xác đảm bảo các giải pháp nhắm vào gốc rễ, không chỉ là triệu chứng.

5. Giải pháp thực tế

5.1 Tối ưu hóa kiểm soát căng thẳng

• Hiệu chỉnh phanh căng hoặc động cơ điều khiển theo loại cáp và đường kính.
  

• Duy trì căng thẳng thanh toán nhất quán trong các hoạt động tốc độ cao.
  

5.2 Đồng bộ hóa tốc độ cuộn

• Kết hợp xoay trục chính với đầu ra dòng để đảm bảo phân lớp đồng nhất.
  

• Triển khai cấu hình tốc độ có thể điều chỉnh cho các loại cáp khác nhau.
  

5.3 Điều chỉnh cơ học

• Sắp xếp lại các con lăn dẫn hướng và làm sạch đường ray.
  

• Bôi trơn vòng bi và các bộ phận chuyển động để giảm độ lệch do ma sát gây ra.
  

• Đảm bảo vị trí ống chỉ bằng phẳng và an toàn.
  

5.4 Tự động hóa và cảm biến

• Nâng cấp lên hệ thống ngang điều khiển bằng servo với phản hồi của bộ mã hóa.
  

• Sử dụng thuật toán PLC để điều chỉnh tốc độ thích ứng và độ căng.
  

• Cài đặt báo động thời gian thực cho độ lệch căng thẳng hoặc chiều cao cuộn dây bất thường.
  

5.5 Đào tạo người vận hành

• Giáo dục người vận hành theo dõi độ căng và phân lớp cuộn trong quá trình sản xuất.
  

• Khuyến khích kiểm tra trực quan thường xuyên và sửa chữa kịp thời các bất thường nhỏ.
  

6. Thực hành bảo trì dự phòng

Bảo trì nhất quán giảm thiểu tái phát:

• Hàng ngày:
  Kiểm tra các con lăn dẫn hướng, vòng bi và hệ thống thanh toán. Làm sạch các mảnh vụn.
  

• Hàng tuần:
  Kiểm tra cài đặt căn chỉnh trục chính và độ căng. Xác minh chức năng cảm biến.
  

• Hàng tháng:
  Kiểm tra vòng điều khiển tự động hóa, thông số PLC và độ chính xác của servo.
  

• Hàng quý:
  Thay thế các thành phần bị mòn, bôi trơn các rãnh và hiệu chỉnh bộ mã hóa.
  

Máy móc được bảo trì tốt có thể
reduce wire pile-up incidents by over 70%, improving throughput and product quality.

7. Giải pháp tự động hóa hiện đại

Dongguan Dongxin (DOSING) Automation Technology Co., Ltd.
cung cấp các giải pháp cuộn tích hợp:

• Giám sát độ căng và tốc độ thông minh trong thời gian thực.
  

• Tự động điều chỉnh ngang để ngăn chặn sự chồng chất.
  

• Ghi dữ liệu và thông báo cảnh báo cho hành động phòng ngừa.
  

• Tích hợp liền mạch với các đường đùn và mắc cạn để tối ưu hóa đồng bộ hóa đường dây.
  

Tự động hóa không chỉ ngăn chặn tình trạng chồng chất mà còn cho phép người vận hành tập trung vào hiệu quả sản xuất hơn là chỉnh sửa thủ công.

Kết luận

Dây chất đống trong
coiling machines is a preventable yet common issue in cable production. By addressing tension control, coiling speed, mechanical alignment, and sensor accuracy, manufacturers can ensure uniform coil formation, minimize scrap, and extend equipment life. Coupled with modern automation solutions, such as those offered by DOSING, cable plants can maintain high productivity, consistent quality, and operational safety.

Bảo trì dự phòng, đào tạo người vận hành và tự động hóa thông minh là chìa khóa để duy trì các hoạt động cuộn trơn tru, không có cọc, đảm bảo lợi thế cạnh tranh trong ngành sản xuất cáp ngày nay.